近年来，随着增材制造应用面越来越广泛，终端用户对设备的需求也更加多样化。同时，批量生产的应用也对增材制造技术提出了更多的挑战，包括打印效率的提升、打印质量的稳定一致、生产和人工成本的控制以及用户体验的提升等等。

　　工业级3D打印领航企业华曙高科深入理解航空航天、模具、汽车、医疗等产业化用户的需求，充分发挥在增材制造产业化应用领域的丰富经验，通过自主创新，在增材制造效率、质量、成本、智能化等领域不断取得新的突破，推出更多面向产业化细分用户的解决方案。

　　2023年，华曙高科发布4激光金属增材制造解决方案FS350M，以大尺寸、小身材、高产能、低成本等优势，为鞋模、模具、航空航天、汽车等行业新应用带来增效降本优选创新方案。

　　FS350M标准基板尺寸为425×350×50mm，成形缸尺寸为433×358×400mm（含成形基板厚度），具有同级别产品较高的成形尺寸，标配4个激光器，确保高效生产，可打印钛合金、铝合金、模具钢、不锈钢等多种材料。

　　面向鞋模行业，FS350M可以实现市面超95%的鞋模尺寸（最大达20码）一双同时打印成形，确保品质稳定一致。面向模具、航空航天等行业，FS350M可满足大尺寸零件打印与批量化生产需求。

　　FS350M的设计充分考虑了产业化客户的需求，结构紧凑，集成度高，主机占地面积仅6㎡，支持高密度、高灵活性的工厂布局，大幅提升生产效率。

　　FS350M标配4激光，扫描速度最高10m/s，采用稳定成熟双向铺粉技术，铺粉速度可达400mm/s，铺满一层粉仅需8秒，相比单向铺粉，铺粉效率提升38%。

　　以鞋模为例，一双鞋模可在1-2天内快速打印，对比传统加工方式效率明显提升。经每天打印耗材量测算，FS350M与市面同幅面金属增材制造方案相比，产能提升约60%。

　　FS350M采用多层厚组合提升打印效率，成型效率可达120ml/h，具备大小层厚/抽壳功能，实现智能铺粉功能——

　　抽壳功能：将工件划分为外观区和实体区，分别应用精细参数和高速参数，保证表面质量的同时提升效率。

　　大小层厚结合打印：同一个工作包内应用不同层厚的打印工艺，不同层厚的工作面，铺粉层厚可变，提升效率。

　　采用金属3D打印生产成本主要包括粉末材料、耗气量、设备损耗等，当制备产品已实现高效率的情况下，华曙高科进一步通过减小耗气量等措施，使生产成本进一步降低。

　　据测算，FS350M充气效率高，时间仅需11分钟，加工时耗气量远低于行业均值，仅为3-5 L/min，能有效帮助客户节省运营成本。

　　高效的粉末循环是批量生产的重要组成部分。FS350M拥有同级别领先的高效稳定粉末循环系统，可回收打印过程中溢粉，经过振动处理重新使用，降低设备使用成本。同时实现全惰性气体保护密闭环境下清粉，人粉隔离，安全性高。

　　FS350M可配备华曙高科自研长效滤芯，对0.3μm以上粉尘颗粒的过滤效率达到99.95%以上，使用寿命超过40000小时，免去滤芯维护与更换流程，让生产更加安全便捷，为产业化客户增效降本。